Токарно-обрабатывающие центры серии DL
Поставщик: DMTG  Китай
    Токарные обрабатывающие центры с ЧПУ серии DL разработаны в соответствии с последними мировыми тенденциями в области комплексной токарно-фрезерной обработки. Данное оборудование применяется на машиностроительных заводах России, США, Италии, Южной Кореи.

  • Модель DL-20

  • Модель DL-20M

  • Модель DL-25

  • Модель DL-25M

  • Модель DL-30M

  • Модель DL-32M

Общая информация о токарном обрабатывающем центре DL



Опции, описания

Основные технические характеристики станка:

Модель станка DL-20 DL-20M DL-25 DL-25M DL-30M DL-32M
Диаметр обработки над станиной, мм 460 500 520 520 635 680
Диаметр обработки над суппортом, мм 260 260 310 310 300 400
Длина обработки, мм 540/1000 600/1000 540/1000 1500 1000/1500 1000/1500/2000
Ускоренные перемещения, X,Z мм/мин 12/16 24/24 12/16 12/16 24/30 13/13
Величина подач, мм/мин 0-5000 0-5000 0-5000 0-5000 0-5000 0-5000
Диаметр патрона, мм 200 200 250 250 300 380
Частота вращения шпинделя, об/мин 40-4000 45-4500 35-3500 35-3500 30-3000 20-2000
Мощность главного привода, кВт 15 15 18 18,5 18,5 30
Диаметр отверстия в шпинделе, мм 70 (50) 76 (65) 87 (75) 87 (74) 88 (74) 100
Револьверная головка, поз. 12 12 12 12 12 12
Диаметр пиноли задней бабки, мм 100 85 100 100 140 160
Ход пиноли, мм 120 139 120 120 150 180
Конус задней бабки МТ4 МТ5 МТ4 МТ4 МТ5 МТ5
Наклон станины,o 60 45 60 45 45 45
Габариты станка, мм 4140-4840х1794х1795 4140-4840х1794х1795 4834-4934х1830х1977 4834-4934х1830х1977 5084х2082х2050 5740х2040х2240
Масса станка, кг 5500-6500 5500-6500 7800-8300 7800-8300 8500 11000-13000

 

 

 График момента вращения на шпинделе в зависимости от его скорости вращения.

 
График выходной мощности электродвигателя в зависимости от его скорости вращения.

Особенности конструкции:

1. Шпиндель

Высокоточный, жесткий шпиндель установлен на двойных роликовых и радиально-упорных подшипниках фирмы NSK (Япония), что обеспечивает повышенную осевую и радиальную жесткость.
 
2. Наклонная литая станина
Наклонная листая станина отлита из чугуна. Угол накола станины 45° и 60°. Такая конструкция станины обеспечивает лучшую устойчивость, жесткость, гашение вибраций. Наклонная станина способствует более эффективному удалению стружки.
 
3. Привод главного движения
 
Станок оснащен приводом главного движения с ременной передачей и двигателем переменного тока с цифровым управлением. Максимальная частота вращения 4500 об/мин (DL-20). Управление частотой вращения осуществляется во всем диапазоне частот вращения с шагом 1 об/мин. Высокая скорость вращения шпинделя позволяет применять для обработки современный инструмент со сменными неперетачиваемыми пластинами и прогрессивные режимы резания.
 
4. Револьверная головка(вместо инструментальный магазин)
В стандартной комплектации на станке установлена 12-ти позиционная револьверная головка. Поворот револьверной головки осуществляется в обе стороны для более быстрой смены инструмента. Время смены инструмента 0,3с.
Опционально: 12-ти позиционная револьверная инструментальная головка типа VDI-30 с возможностью установки приводного инструмента.
 
5. Задняя бабка с конусом морзе №4 (DL-20), №5 (DL-40)
 
Пиноль задней бабки имеет гидравлический привод.
 
6. Система ЧПУ FANUC Oi-Mate TC
  • тип – замкнутый;
  • количество осей управления – 2 + шпиндель (2D);
  • память на 63 программы;
  • таблица корректоров на 64 инструмента.

7. Система ЧПУ Siemens SINUMERIK 802S(D)

  • До 3 аналоговых осей и один аналоговый шпиндель (без оси C;
  • Аналоговый шпиндель через интерфейс ±10 В;
  • Свободный выбор токарной или фрезерной обработки
  • Предварительно заданные станочные данные;
  • Интерфейс RS 232 C;
  • 48 цифровых входов и 16 цифровых выходов (0.5 A);
  • Типовая программа и примеры PLC.

8. Устройство автоматической подачи прутка

Предназначено для автоматической подачи прутка в зону обработки. Позволяет обрабатывать крупные серии деталей в полностью автоматическом цикле.
 
9.Система автоматической настройки инструмента Renishaw
  • Предназначена для автоматической наладки инструмента и контроля его поломки;
  • точность ввода коррекции на длину и диаметр инструмента;
  • автоматическое измерение параметров всех инструментов в магазине станка в течение нескольких минут;
  • обнаружение поломки инструмента непосредственно в технологическом процессе.